Industrielle Innenrohre werden hergestellt, indem Gummizutaten gemischt und dann den Gummi in eine lange, hohle Rohr extrudieren
Der primäre Rohstoff für industrielle Innertubes ist Gummi, einschließlich natürlicher und synthetischer Gummi. Zum Beispiel wird zum Beispiel Butylgummi oft wegen seiner hervorragenden Luftdichtheit ausgewählt. Neben Gummi sind auch verschiedene Additive erforderlich. Zum Beispiel verbessern Vulkanisatoren die Stärke und Elastizität des Gummi, während Antioxidantien das Altern des Gummi verlangsamen und die Haltbarkeit des Innertube verbessern.
Mischprozess
Das Mischen ist ein kritischer Schritt beim gründlichen Mischen der Gummi -Rohstoffe mit verschiedenen Zusatzstoffen, um eine gleichmäßige Mischung zu bilden. Erstens werden der rohe Gummi und verschiedene zusammengesetzte Zutaten entsprechend dem Produktionsplan und Rezept des Workshops genau gewogen. Die Gewichtstoleranz wird innerhalb bestimmter Grenzen gesteuert. Beispielsweise beträgt die Toleranz für Medium - feine Materialien 5 Gramm, wenn sie auf einer Skala von 5 kg gewogen werden, und die Toleranz für Schüttgutmaterialien 200 Gramm, wenn sie auf einer Skala von 50 kg gewogen werden.
Das Mischen wird normalerweise in einem internen Mixer durchgeführt. Plastikkautschuk wird zuerst zugegeben, gefolgt von kleinen, mittleren, massenmaterialien und Öl. Das Mischen erfolgt unter bestimmten Temperaturen, Luftdruck und Zeitbedingungen. Während des Mischens in einem Innenmischer ist die Entlademperatur im Allgemeinen nicht höher als 130 Grad. Nach dem Mischen wird die Gummiverbindung auf einer offenen Mühle bis zu einer Dicke von 1,5 bis 2 mm verdünnt. Die verdünnte Verbindung führt dreimal durch Walzen mit einer 90-Grad-Kurve, um ein gleichmäßiges Mischen zu gewährleisten, bevor sie zur anschließenden Verarbeitung gerollt werden.
Formprozess
Das Formen ist die Bühne, die dem Innertube seine grundlegende Form verleiht. Die gemischte Gummiverbindung wird in eine Formmaschine eingespeist, bei der die Formmaschinenparameter gemäß den gewünschten Innertube -Spezifikationen eingestellt werden. Eine übliche Formmethode ist die Extrusion, bei der die Gummiverbindung in eine röhrenförmige Form extrudiert wird. Während des Extrusionsprozesses wird eine kleine Menge Talk in die Röhre besprüht, um das Kleben zu verhindern. Überschüssige Talk wird unter Verwendung des Unterdrucks für umweltfreundliche Entsorgung wiederhergestellt.
Das extrudierte Röhren wird auf einer integrierten Linie unter Verwendung von zirkulierenden Wassersprays abgekühlt, gefolgt von einem Gebläse, um jede Oberflächenfeuchtigkeit zu entfernen. Als nächstes wird der Tubular gestanzt, um Löcher für das Ventil zu erzeugen. Das Ventil wird dann automatisch installiert und der Installationsbereich ist verdichtet, um eine enge Bindung zwischen dem Ventil und dem Röhren zu gewährleisten. Schließlich wird der Röhren automatisch nach Produkttyp auf Länge geschnitten. Vulkanisierungsprozess
Die Vulkanisierung ist ein wichtiger Schritt zur Verbesserung der Innertube -Leistung. Der gebildete Innertube wird in einer Vulkanisierungsform in einem Autoklaven oder Vulkanizer gelegt. Unter hoher Temperatur (z. B. etwa 160 Grad) und hohem Druck reagieren die Gummimoleküle mit dem Vulkanisierungsmittel und verleihen hervorragende Elastizität, Verschleißfestigkeit und Festigkeit. Die Vulkanisierung dauert typischerweise ungefähr 10 Minuten, obwohl die spezifische Dauer je nach Faktoren wie dem Material, der Dicke und der Vulkanisierungsgeräte des Innertube abhängt.
Inspektion und Verpackung
Vulkanisierte Innertubes unterliegt strengen Inspektionen. Das Aufblasen der Röhren wird durchgeführt, um nach Lecks, Blasen und anderen Qualitätsproblemen zu überprüfen, um sicherzustellen, dass die Produktqualität den relevanten Standards entspricht. Überholungsinspektionen werden in inneren Verpackungsbeuteln platziert und dann nach Spezifikation und Modell in Kisten sortiert. Schließlich werden sie zum Versand zum fertigen Produktlager gebracht.
Die Produktion von industriellen Innertubes ist ein komplexer, verknüpfter Prozess, von der strengen Auswahl und Herstellung von Rohstoffen bis hin zur präzise Kontrolle der wichtigsten Prozesse wie Mischen, Form und Vulkanisierung sowie schließlich bis zur Endinspektion und Verpackung. Jeder Schritt wirkt sich erheblich auf die Produktqualität aus. Nur durch strikte Kontrolle jeder Verbindung im Produktionsprozess können wir hoch - Qualität industrieller Innenröhrchen produzieren, um den Bedürfnissen der Verwendung in verschiedenen Feldern gerecht zu werden.